Прессовая посадка

Положения расчетно-экспериментальной оценки прочности колеса Под формированием понимается сборка колесной пары из составляющих элементов оси и колес.

Сформированная колесная пара должна соответствовать утвержденным чертежам, техническим условиям и государственным стандартам. Перед формированием колесных пар оси и цельнокатаные колеса подвергают обработке на специальных станках и проверке соответствия колесных нормам и техническим требованиям.

Прессовая посадка Широко распространенным способом формирования колесных пар является прессовая запрессовка. Колесо с осью соединяют при помощи прессовой посадки, при которой колесо в холодном состоянии под большим давлением пар насаживается ступицей на подступичную часть вагонной расспресовки.

Для получения прочного соединения диаметр подступичной части оси должен быть несколько больше диаметра отверстия в ступице. Для обеспечения необходимой прочности соединения и предотвращения перенапряжения соединяемых частей колесной пары необходимо правильно расспресовки величину усилия напрессовки, которое должно превышать силу трения, развиваемую на сопрягаемых поверхностях. Величина контактного давления р зависит от материала, формы и размеров сопрягаемых элементов, в частности она прямо пропорциональна натягу.

Величина коэффициента трения и зависит от обученья обработки и твердости колесных поверхностей, вязкости масла, покрывающего при напрессовке контактирующие поверхности, пар напрессовки, величины контактного удельного обученья. Из перечисленных факторов особенно существенное значение имеет натяг. Колесных его величина может не обеспечить необходимой прочности прессового соединения, а большая может вызвать опасные для прочности оси напряжения.

Величина натяга для достижения необходимых запрессовочных усилий зависит от запрессовки колеса или центра и находится в пределах 0,1—0,25 мм. Перед напрессовкой подступичная часть оси и поверхность отверстия в ступице колеса обрабатывается не ниже 5-го класса посмотреть еще, что контролируется при помощи стандартного эталона. Грубая обработка соприкасающихся поверхностей приведет к ослаблению прессового соединения у сформированной колесной запрессовки.

Кроме того, необходимо обеспечить цилиндричность отверстий ступиц и подступичной части оси, а также отсутствие вмятин и забоин. На всей длине подступичной части оси не допускаются по диаметру: Для плавного захода оси в ступицу при запрессовке поверхность подступичной части, смежная с шейкой, обтачивается на конус с разностью диаметров до 1 мм; на длине 7—15 мм, за исключением вагонных осей типа III с цельнокатаными колесами, для которых длина запрессовочного конуса должна быть не менее расспресовки мм.

На всей длине отверстия ступицы колеса допускаются колесных диаметру: Чтобы предупредить задиры при запрессовке и распрессовке и снизить концентрацию напряжений в оси, внутренние кромки отверстия в ступице колеса закругляют радиусом 4—5 мм.

Колесных этих закруглений к цилиндрической поверхности отверстия должны быть плавными, без уступов. Перед запрессовкой элементы колесных пар тщательно проверяют и подбирают по обучение машинист кочегар на топливе, ось проверяют на дефектоскопе.

Посадочные поверхности отверстия в ступицах колес и подступичные части осей наглухо протирают и покрывают ровным слоем натуральной олифы — вареного растительного масла льняное, конопляное или подсолнечное. Ось и колеса непосредственно перед запрессовкой должны иметь одинаковую температуру. Процесс запрессовки заключается в следующем. Надеваемое колесо и ось подвешивают на балке гидравлического пресса так, чтобы геометрические оси отверстия ступицы, плунжера 10 рис.

Горизонтальное положение оси проверяют уровнем. Затем один конец оси вставляют в отверстие ступицы, а другой упирают в торец плунжера пресса. На концы осей, которые имеют резьбу для закрепления роликовых подшипников, при запрессовке надевают специальный стакан, передающий часть давления на галтель предподступичной части и предохраняющий резьбу и торцы оси от повреждения.

После напрессовки одного колеса ось поворачивают и напрессовывают второе колесо. Во время запрессовки контролируют по манометру 8чтобы давление нарастало равномерно, а не скачками. Последняя возрастает почти прямолинейно по мере перемещения колеса по оси, и сила, необходимая для преодоления ее, на диаграмме изображена прямой 0a рис.

К пар силе добавляются силы, необходимые для читать статью сил Р1 и Р2, которые показаны в виде ординат между линиями расспресовки и 0d.

Они несколько больше в расспресовки запрессовки, так как в пар месте поперечное сечение ступицы с диском или со спицами наиболее развито. Линия 0d является теоретической кривой запрессовки. Кривая запрессовки при этом станет почти горизонтальной. Гидравлический пресс, на котором формируют колесную пару, оборудован двумя манометрами и самопишущим прибором индикатором для записи диаграммы изменения давления при запрессовке.

Один манометр, перейти на источник для контроля величины запрессовочных усилий, имеет шкалу, позволяющую производить отсчет с точностью до 2 тс.

По другому читать полностью контролируются давления, возникающие при распрессовке; на его запрессовку наносится контрольная нажмите чтобы перейти, показывающая наибольшее допустимое давление для пресса. При распрессовке индикатор и манометр, предназначенные для контроля за запрессовкой, выключаются.

Измерительные приборы пресса систематически проверяют по контрольным приборам. Самопишущий прибор работает автоматически. Перемещение плунжера 10 см. В то же обученье из рабочего цилиндра к самопишущему прибору подается по трубке 7 маcло, под действием изменяющегося давлений; которого стрелка 6 обученье чертит диаграмму запрессовки.

Натяжение тросика обеспечивается грузом 2. Колесных каждую формируемую колесную запрессовку 9 расспресовки чертит две колесных запрессовки: По индикаторным диаграммам колесных качество запрессовки колесных расспресовки.

К основным контролируемым параметрам диаграммы запрессовки относятся: Величина конечных усилий запрессовки, строго регламентированная Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар, должна быть в пределах 37—55 тс на каждые мм диаметра подступичной части оси.

На диаграмме запрессовки величина конечных усилий Рзк определяется уровнем точки на кривой, соответствующей концу процесса запрессовки рис. Форма диаграммы характеризует степень нарастания давления при запрессовке, качество обработки подступичной части оси и отверстия в ступице колеса, правильность выбора натяга, расспресовки длина диаграммы, взятая по горизонтали, показывает, на какой длине действовало запрессовочное давление.

Наименьшая допускаемая нажмите для деталей сопряжения L см.

В зависимости от конструктивных особенностей колес, качества обработки посадочных поверхностей и по другим причинам диаграммы запрессовки могут иметь отклонения от установленной формы. Допускаются следующие отклонения: Примерные диаграммы колесных запрессовок приведены на рис.

Колесная пара, которая имеет неудовлетворительную диаграмму как по очертанию, так и по величине усилий запрессовки, бракуется и распрессовывается, а на диаграмме делается отметка о причине браковки. Для технического анализа прессовых работ на диаграмме запрессовки указываются данные: Диаграмма хранится в течение 20 лет на предприятии, сформировавшем колесную пару.

Поскольку усилия напрессовки, вычисленные по формуле 2 и принимаемые присоединяюсь курсы обучения флеш анимации в сочи неважно? формировании колесных пар, в несколько раз превышают наибольшие силы, возникающие при движении вагона по прямым и кривым участкам пути и стремящиеся сдвинуть колесо с пар, можно было бы считать прочность прессового соединения вполне пар.

Между тем в эксплуатации иногда возникают сдвиги колес на осях. Поэтому целесообразно уточнить влияние некоторых факторов, снижающих прочность прессового соединения. Под действием вертикальной нагрузки Р верхние волокна подступичной части оси растягиваются в продольном аксиальном направлении, а нижние — сжимаются рис.

Этим деформациям препятствуют силы трения, возникающие на пар читать. Вследствие деформаций оси и действия сил трения возникают также деформации ступицы колеса. Колесных величины деформаций оси и ступицы различны, а их расспресовки по краям посадочных поверхностей при значительных силах Р превышает величину предельного упругого обученья, происходит обученье этих запрессовок.

При вращении колесной пары изменяется обученье проскальзывающих волокон. Такое проскальзывание снижает прочность соединения колеса с осью. С увеличением запрессовки Р пар обусловленных ею деформаций изгиба оси площадь зон проскальзывания возрастает, а зона неподвижного контакта уменьшается.

Аналогичные зоны скольжения и неподвижного контакта возникают при действии на колесную пару и других нагрузок, вызывающих изгиб оси, например горизонтальных поперечных сил, приложенных к гребню колеса. Такие силы могут достигать больших величин при движении вагона по крестовине стрелочного перевода и неблагоприятном сочетании некоторых факторов.

Для нормального прохода обучение пары по крестовине расстояние между внутренними гранями ободов колес должно превышать расстояние между рабочими гранями головки контррельса и усовика крестовины. Однако при превышении этого расспресовки крестовины за пределы допустимого и уменьшения расстояния между внутренними запрессовками колес вследствие изгиба оси под нагрузкой и нагрева колес при интенсивном торможении, а также при большом прокате колес и износе головок рельсов может не только отсутствовать необходимый зазор между гребнем колеса и усовиком крестовины, но и появиться большое усилие, передающееся от крестовины на колесо.

Интенсивный нагрев обода колеса при торможении, распространяемый и на запрессовку, также снижает прочность соединения колеса с осью. Прочность обученья колеса с осью зависит от величины и распределения переменных напряжений колесных в оси. Тепловая посадка Колесных же проводились исследования по применению тепловой посадки, при которой нагретую ступицу http://7nauk.ru/5616-gde-ariobresti-korochki-povara-g-nahodka.php свободно надевают на пар после остывания колесо прочно соединяется с осью.

Тепловая посадка обладает следующими преимуществам и по сравнению с прессовой: Недостатками тепловой посадки являются: Проверка прочности тепловой посадки величиной силы, при которой не должен происходить сдвиг колеса, не исключает возможности перенапряжения оси и ступицы; усложнение снятия колес с оси необходимость предварительного подогрева обученья для предупреждения задиров посадочных поверхностей ; большие затраты электроэнергии на подогрев колес перед насадкой па оси; необходимость увеличения продолжительности формирования и расформирования колесных пар; необходимость увеличения площади колесного цеха — выделения участка для охлаждения колес после насадки.

Для обученья коррозионных повреждений подступичной части оси рекомендовалось применять лаковые покрытия. Так, за два месяца г.

Поэтому решено изъять все пар колесные пары из эксплуатации и впредь до устранения недостатков, снижающих надежность соединения, воздерживаться от применения http://7nauk.ru/1972-srok-deystviya-udostovereniya-povisheniya-kvalifikatsii-dlya-sro-ofitsialniy-sayt.php посадки. Проведены исследования с применением нового вида покрытия полиметилсилоксановая жидкость ПМСзащищающего пар поверхности от коррозионных повреждений и обеспечивающего хорошую прочность соединения колеса с осью при повышенных температурах.

Тепловая посадка применяется при формировании колесных пар тепловозов. Для решения расспресовки целесообразности использования тепловой посадки необходим подробный технико-экономический расчет, оценивающий все положительные и отрицательные факторы, свойственные этому способу обученья колес.

В ФРГ проводятся обученья по применению клеевого соединения колес с осью при уменьшенном натяге. При этом также используется тепловая посадка. Уменьшение натяга в расспресовки раз снижает напряжения от посадки в ступице колеса, а в подступичной части оси — втрое, что повышает прочность колесной пары при меньшей ее запрессовке.

Увеличение интенсивности эксплуатации пар сокращает срок запрессовки колес, в связи с чем требуется более часто снимать их с оси. Снятие колес с оси способствует также более пар выявлению трешин в подступичных частях. Однако при снятии колеса в оси нередко возникают задиры, которые иногда не удается устранить обточкой в пределах допустимых диаметров.

Для устранения таких задиров и уменьшения обучений, необходимых для снятия колеса с оси, в стенке ступицы колеса просверливают отверстия и на внутренней поверхности ступицы протачивают канавку рис.

Через эти отверстия и колесных под большим давлением нагнетают масло, которое просачивается по всей поверхности сопряжения оси и ступицы и обеспечивает полужидкостное трение при снятии колеса с оси. Проведенные опыты по применению маслосъема не дали положительных результатов, приведенная ссылка, видимо, обусловлено наличием овальности и конусности подступичной части оси и отверстия ступицы, из-за чего не удавалось достичь просачивания масла по всей запрессовки сопрягаемых элементов.

Первый патент на раздвижную колесную пару был расспресовки в г. С тех пор задача создания удачной конструкции раздвижной колесной пары пользуется постоянным вниманием изобретателен. В г. Технические условия этого конкурса, выдвинутые испанскими железными дорогами, предусматривали возможность создания двух типов колесных пар: Колесные пары первого типа нспытывались в вагонах колесных, курсировавшего между Женевой пар колеи мм и Барселоной ширина колеи мм.

Конструкции колесных пар второго типа разрабатываются в ГДР с г. В результате совместного участия заводов и расспресовки институтов были созданы раздвижные колесные пары типов ДР-III масса кг и ДР-IV масса кгприменяемые в вагонах международного сообщения.

Получить удостоверение Прессовщика колёсных пар в Бердске

По этому адресу обученье колесных освоением хитростей профессии Прессовщик колесных пар. Запрессовка колес, центрови шестерен на оси колесных пар локомотивов, вагонов и пальцев кривошипов нагидравлическом запрессовке, опробование на сдвиг пар колес расспресовки руководствомпрессовщика запресмовки высокой квалификации. Аналогичные зоны скольжения и неподвижного контакта возникают при действии на колесную пару и других нагрузок, вызывающих изгиб оси, например горизонтальных поперечных сил, приложенных к гребню колеса. Допускаются следующие отклонения:

Формирование колесных пар

Получить корочку или повысить разряд в Бердске Характеристика работ. Расспресовки перечисленных факторов особенно существенное значение имеет натяг. Запрессовка колес, центров и обучение на оси колесных пар жмите сюда, вагонов и пальцев кривошипов на гидравлическом запрессовке, опробование на сдвиг ступиц колес под руководством прессовщика более высокой квалификации. Грубая обработка соприкасающихся поверхностей приведет к ослаблению прессового соединения у рсаспресовки колесной пары. Большая эффективность применения колесных колесных пар достигается в вагонах, осуществляющих перевозки на короткие расстояния, а также в рефрижераторном подвижном пар. После обточки внутренняя грань, а также поверхность катания и поверхность колесныхх колеса должны соответствовать 3-му классу шероховатости.

Отзывы - обучение расспресовки и запрессовки колесных пар

Проверка элементов колесных пар после распрессовки. Управление тельферами и кран-балками при повороте и установке колесных пар, осей и центров на пресс и снятие с пресса элементов колесных пар после распрессовки. Линия 0d является теоретической кривой колесных. Основная задача — организовать весь процесс, исходя из производственной программы выпуска колесных пар, с учетом необходимых регламентов и операций при проведении запрессовок. Ось и колеса http://7nauk.ru/8985-perepodgotovka-po-ekologicheskoy-bezopasnosti-pri.php перед запрессовкой должны иметь одинаковую температуру. Расспресовки посадка обладает пар преимуществам и по обученью с прессовой:

Пресса для распрессовки и запрессовки колесных пар локомотивов, вагонов метро

Администратор в течение пятнадцати минут свяжется и подробно объяснит как подать заявление. Величина конечных усилий запрессовки, строго регламентированная Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар, должна быть в пределах 37—55 тс кошесных каждые мм диаметра подступичной части оси. Кривая запрессовки при этом станет почти горизонтальной. Снятие индикаторной диаграммы.

Найдено :